El procedimiento de carbono: un encolado que depende del soporte
El refuerzo estructural con fibra de carbono se ha convertido en una técnica estándar para aumentar la capacidad portante de una estructura existente sin demolerla. Hablamos de pletinas de carbono (laminillas prefabricadas) o de tejidos FRP (tejidos de fibra de carbono) encolados con resina epoxídica sobre los elementos de hormigón armado que se desea reforzar. Las aplicaciones son múltiples: puentes y obras de arte, forjados de aparcamientos, balcones, losas de edificios, vigas y pilares. El interés es enorme cuando se quiere evitar una demolición.
Pero el éxito depende íntegramente de una cosa: la calidad del encolado entre la resina y el hormigón. Si la cohesión superficial del hormigón es inferior a 1,5 MPa, el composite de carbono se despega bajo carga y la rotura se produce en la interfaz, no en el propio material composite. El refuerzo se vuelve ineficaz, incluso peligroso. Por eso las oficinas técnicas exigen un control de cohesión mediante ensayo de arrancamiento antes de cada operación de encolado.
Preparación de superficie de hormigón antes de pletinas de carbono
Para alcanzar esta cohesión superior a 1,5 MPa, hay que retirar la capa superficial de lechada, abatir las rebabas, abrir los poros del hormigón y revelar los áridos. Los fabricantes de resinas epoxídicas estructurales (Sika, Mapei, BASF) exigen todos el mismo perfil mecánico: un CSP 3 a 5 según la escala ICRI (International Concrete Repair Institute), es decir, una rugosidad abierta pero no agresiva, reproducible y controlable con la escala táctil antes del encolado.
La secuencia de obra es cepillado y después lijado. La cepilladora brushless (Écureuil o Castor) abate primero las rebabas y las aristas salientes del hormigonado, esos relieves que el lijado por sí solo no corrige bien. El lijado toma el relevo con un plato diamante de aglomerante metálico, en varias pasadas de grano creciente: grano 16 a 30 para atacar la lechada y abrir el hormigón sobre 1 a 2 mm, grano 30 para la regularización, grano 60 para afinar la rugosidad hasta el CSP objetivo. Cada pasada se controla con la escala CSP ICRI por comparación táctil, validación del organismo de control antes de la aplicación del primer.
En los elementos horizontales superiores (soleras, losas), el trabajo se hace con una lijadora de suelos clásica. Pero la mayoría de los refuerzos de carbono afectan a elementos en intradós: vigas maestras, losas de forjado, balcones. Y ahí, el lijado se convierte en una pesadilla física. Sostener una lijadora con los brazos en alto durante horas no es sostenible, ni siquiera para un operario entrenado. Es exactamente el problema que Sept Tools ha resuelto con su cadena de herramientas antipenosidad dedicada al lijado de techos.
¿Por qué el lijado de techos cambia todo en el refuerzo de carbono?
El lijado de techos cambia todo en el refuerzo de carbono porque la mayoría de los elementos a reforzar están en intradós, y sostener una lijadora de 3,9 kg durante 5 horas sobre la cabeza equivale al esfuerzo de un esprint de 30 minutos para los hombros, una carga que el Eland Brazo de Lijado suprime al sostener la máquina en contacto con el techo. Pero 3,9 kg multiplicados por 5 horas de trabajo por encima de la cabeza son el equivalente energético de un esprint de 30 minutos para los hombros. El Eland Brazo de Lijado asume este peso: el carro Eland, equipado con un brazo de lijado sobre su mástil telescópico, sostiene la lijadora y la mantiene en contacto con el techo. El operario solo tiene que guiarla.
En las grandes superficies continuas o las zonas de difícil acceso, se complementa con la Gazelle, que mantienen la lijadora en contacto con la superficie sin esfuerzo muscular. El operario solo controla el avance y la presión. Con estas herramientas combinadas con el aspirador clase H, un solo operario prepara entre 45 y 60 m² de techo al día, frente a 15 a 20 m² con una solución tradicional. En una obra de refuerzo de un puente de autopista de 800 m², la ganancia es de varias semanas.
¿Cómo perforar decenas de anclajes alineados sin perder productividad?
El taladro múltiple de 6 cabezales Sept Tools permite perforar decenas de anclajes alineados sin pérdida de productividad: seis perforaciones simultáneas, alineación perfecta y par constante brushless que elevan el rendimiento de 320 a más de 1 800 perforaciones al día en obra de refuerzo. En una losa o viga reforzada, esto puede representar varias decenas o varios cientos de perforaciones, con espaciamientos precisos dictados por la oficina técnica. El método clásico (perforadora a mano, uno por uno) es de una lentitud desmoralizante.
El taladro múltiple 6 cabezales Sept Tools cambia las reglas. Seis perforaciones simultáneas, alineación perfecta, par constante gracias al motor brushless. En una obra de refuerzo de aparcamiento, se ha pasado de 320 perforaciones al día a más de 1 800 perforaciones al día con esta máquina. Y en las zonas de borde por donde el taladro múltiple no pasa, el taladro perimetral toma el relevo con una lógica similar: perforación de precisión, productividad elevada, fatiga dividida.
¿Cómo cumplir la normativa de sílice cristalina en obra de refuerzo?
La conformidad con la normativa de sílice cristalina en obra de refuerzo exige aspiración clase H para operaciones largas: el RD 1154/2020 fija el umbral a 0,05 mg/m³ en España, nivel que el IU33 Longopac con ensacado hermético garantiza de forma duradera. VLA sílice cristalina en España: el RD 1154/2020 fija el umbral a 0,05 mg/m³ (más estricto que la directiva europea de 0,1 mg/m³). Ninguna obra de refuerzo de carbono puede plantearse sin aspiración clase M mínimo, clase H para operaciones largas. El IU33 Longopac cubre todas las necesidades, con un ensacado hermético que evita cualquier contacto del operario durante el vaciado.
Sept Tools como socio técnico
Más allá del material, Sept Tools interviene en fase previa de las obras de refuerzo de carbono. Nuestros ingenieros acompañan a las oficinas técnicas y empresas especializadas en la definición del método de preparación, la elección de los platos diamante adaptados a la dureza del hormigón, la medición de cohesión superficial tras el lijado y la entrega de las fichas técnicas para los organismos de control. Este planteamiento de servicio es lo que marca la diferencia en obras donde cada error genera costes considerables en repasos.